塑料缩水率 CMA CNAS检测报告

塑料缩水率，也称为塑料收缩率或收缩系数，是指塑料制品在成型加工冷却固化后，其尺寸相对于模具相应尺寸的缩小程度。这个比率是塑料加工工艺中一个非常重要的参数，它直接影响到塑件最终的尺寸精度和形状稳定性。
在注塑、挤出、吹塑等塑料成型过程中，熔融状态下的塑料在模具内冷却固化时，由于热胀冷缩的原理以及结晶、取向等因素的影响，其体积会发生一定程度的收缩。塑料缩水率的大小与塑料的种类、模具结构、成型条件（如温度、压力、冷却速度等）密切相关。在设计模具和制定成型工艺时，必须充分考虑塑料的缩水率，以确保塑件能够满足尺寸精度要求。
检测标准
塑料缩水率是指塑料制品在成型冷却后尺寸相对于模具尺寸的收缩程度，其标准因不同的塑料材料而异。一般来说，ABS塑料的缩水率在0.4%~0.7%之间，聚丙烯(PP)在1.0%~2.5%之间，聚乙烯(PVC)在0.2%~0.6%，聚碳酸酯(PC)在0.5%~0.8%，尼龙(PA)在1.5%~2.0%等。
具体的塑料缩水率需要参考各材料供应商提供的技术数据表，同时也要考虑模具设计、注塑工艺参数（如注射压力、保压压力、模具温度、冷却时间等）以及制品的形状和厚度等因素，这些都对塑料制品的实际收缩率有直接影响。在注塑生产过程中，通常会根据预计的缩水率对模具进行相应的设计和调整，以确保最终产品的尺寸精度。
检测流程
塑料缩水率测试流程一般包括以下几个步骤：
1. 样品准备：首先，从生产线上选取具有代表性的塑料制品作为样品。样品应保持清洁、无变形、无损伤，并且在注塑成型后经过充分的冷却和固化。
2. 尺寸测量：使用高精度测量工具（如卡尺、三次元测量仪等）对样品的关键尺寸进行精确测量，记录初始尺寸数据。这些关键尺寸通常包括产品的最大尺寸、最小尺寸以及特征部位尺寸。
3. 样件处理：按照预定的条件（如温度、时间等）对样品进行热处理模拟实际应用环境下的收缩情况。例如，对于热塑性塑料，可能会将其放入烘箱中在指定温度下加热一定时间。
4. 再次测量：热处理完成后，在产品恢复到室温状态下重新对其关键尺寸进行测量。
5. 计算缩水率：根据两次测量的数据，计算各关键尺寸的收缩变化量，然后用以下公式计算缩水率： 收缩率(%) = [(初始尺寸
热处理后尺寸) / 初始尺寸] * 100%
6. 出具报告：基于上述测试结果，检测机构将出具详细的塑料缩水率测试报告，报告中会包含测试方法、测试条件、测量数据、计算结果等内容。
整个过程需要严格按照相关的国际或国家标准进行，确保测试结果的准确性和公正性。